Reducción de Tiempo

 Reducción de Tiempo


SMD


Esta es una técnica cuyo principal objetivo es reducir el tiempo que tardan los empleados en cambiar el utillaje de herramientas y máquinas. Gracias a él se pueden fabricar lotes pequeños, lo que supone un gran punto a favor para adaptarse de forma precisa a cualquier tipo de imprevisto que surge durante el proceso productivo.

El sistema SMED nació de la necesidad de lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de máquinas como por ejemplo:
  • Cambio de molde en una línea de estampación, al pasar de un tipo de pieza a otra.
  • Limpieza de las máquinas en una línea de pintura, al pasar de un color a otro.
  • Cambio de broca en un proceso de taladrado.
  • Cambio de botella en el envasado de líquidos.
  • Cambio de etiqueta.

Objetivo: El principal objetivo de la técnica SMED es la reducción del tiempo de preparación de las máquinas.

La realización del SMED sigue 7 pasos:

  1.     Preparación Previa
  2.     Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
  3.     Separar lo interno de lo externo.
  4.     Organizar actividades externas.
  5.     Convertir lo interno en externo.
  6.     Reducir los tiempos de actividades internas.
  7.     Realizar el seguimiento.

Problemas que se pueden solucionar con la implementación del SMED, son:

El SMED sirve y se puede implementar en cualquier área o proceso de manufactura en la cual el objetivo sea reducir el tiempo de cambio y aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:

  • Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las referencias como el tamaño de los lotes.
  • Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

TPM (Total productive Maintenance)

TPM, Total Productive Maintenance (mantenimiento productivo total) es una estrategia de mantenimiento industrial. En otras palabras, defiende la idea de que todos los trabajadores de la fábrica deben participar en el mantenimiento diario, en lugar de que toda la responsabilidad sea de los técnicos de mantenimiento.

Objetivo

El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Los 10 pasos para la implementación del mantenimiento total productivo (TPM):

1. Hacer una evaluación preliminar de la planta.

2. Obtener apoyo de gerencia y compañeros.

3. Organizar el comité de dirección.

4. Seleccionar el campeón.

5. Definir metas objetivos y planes.

6. Seleccionar el área piloto y equipos críticos.

7. Capacitación filosófica y técnica de todo el personal.

8. Formación de equipos de mejora.

9. Difusión masiva del inicio del TPM en toda la planta.

10. Hacer limpieza inicial en el área piloto.

Algunos de los problemas que se pueden solucionar con la implementación de el TPM, son:

Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento.



  1. Hoja de verificación

  2. Destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos. }


-OBJETIVO: Ayuda en el trabajo que se diseña para reducir los errores provocados por los potenciales límites de la memoria y la atención en el ser humano. 


-PASOS DE IMPLEMENTACIÓN: 

  1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación. ... 

  1. Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los datos. ... 

  1. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar. ... 

  1. Obtener los datos de una manera consistente y honesta. 


  1. ERP

  2. (Sistema de planificación de recursos empresariales) Algunas de las mejoras que se busca lograr con este sistema es aumento de competitividad, mejor controlar de operaciones en tiempo real y en cualquier equipo que tenga la capacidad de conectarse al sistema, tener integrada y actualizada la información. 


-OBJETIVO: Es apoyar el flujo de trabajo de una empresa, dar tiempos rápidos de respuesta a los problemas, así como un eficiente manejo de información que permita minimizar los costos diarios y hacer una mejor toma de decisiones. 



-PASOS PARA IMPLEMENTACIÓN: 

  1. Estudio previo: Formalización de las normas de gestión, revisión de estas normas, formalización de los requerimientos funcionales. Esta fase requiere competencias funcionales y departamentales. A menudo la llevan a cabo consultores funcionales en estrecha colaboración con los empleados del departamento en cuestión 

  1. Desarrollos/configuración, redacción del plan de parametrizaciones 

  1. Preparación y realización de pruebas (pruebas de integración formales, pruebas de compatibilidad ascendente) 

  1. Capacitación de los usuarios y apoyo hacia la transición 

  1. Transferencia desde el sistema antiguo al nuevo, control de la recuperación correcta de datos (ejemplo: asientos contables iniciales). 







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