Reducción de desperdicios

TPM

Total Productive Maintenance (mantenimiento productivo total) es una estrategia de mantenimiento industrial. En otras palabras, defiende la idea de que todos los trabajadores de la fábrica deben participar en el mantenimiento diario, en lugar de que toda la responsabilidad sea de los técnicos de mantenimiento. 

Objetivo 

El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. 

Los 10 pasos para la implementación del mantenimiento total productivo (TPM) 

1. Hacer una evaluación preliminar de la planta. 
2. Obtener apoyo de gerencia y compañeros. 
3. Organizar el comité de dirección. 
4. Seleccionar el campeón. 
5. Definir metas objetivos y planes. 
6. Seleccionar el área piloto y equipos críticos. 
7. Capacitación filosófica y técnica de todo el personal. 
8. Formación de equipos de mejora. 
9. Difusión masiva del inicio del TPM en toda la planta. 
10. Hacer limpieza inicial en el área piloto. 

Algunos de los problemas que se pueden solucionar con la implementación de el TPM, son: 

Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento.

5´s

8. método de gestión de procesos de origen japonés que se fundamenta en cinco principios cuyas iniciales son la letra S: Seiri (clasificación), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (mantener la disciplina). Cada principio constituye una etapa en el proceso y se integran en la filosofía kaizen. Ésta fue desarrollada en Japón y se utiliza para mejorar las condiciones y organización del lugar de trabajo.

9.  

Objetivo  

Su principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia. 

Etapas para seguir en la implantación del método de “las 5S” 

1. Eliminar lo que es inútil, viendo si podemos volverlo a emplear o reciclarlo. Como última opción, se descarta. 
2. Asignarle un lugar a todo lo que queda después de la eliminación. A nuestro lado aquello que es de uso frecuente o difícil de manipular. Lejos de nosotros lo que raramente usamos o es ligero para transportar. 
3. Limpiar e inspeccionar para detectar fugas y suciedades. Si detectamos alguna, tenemos que corregirla o en su defecto comunicar a la jefatura inmediatamente. 
4. Respetar las reglas y mejorar los estándares. Es fundamental que todo el personal de la empresa sea consciente de que la planta de producción al completo (talleres y oficinas) es el primer escaparate ante nuestros clientes. Por otro lado, la Dirección debe asumir que las condiciones de trabajo son un factor clave de calidad y eficiencia. 

 

Kanban

Es una técnica japonesa que funciona a base de tarjetas, teniendo como principal objetivo la eliminación de los inventarios, la optimización en el flujo del material y mejora de procesos. También es conocida como una herramienta de gestión de proyectos que ofrece de un vistazo la lista de tareas, comentarios y notas de información, así como su estado. 

Objetivo: Eliminación de los inventarios, la optimización en el flujo del material y mejora de procesos. 

Lograr la implementación de Kanban no es sencillo y se requiere de mucha disciplina, compromiso y seguimiento. Sin embargo, es factible poder lograrlo atreves de las siguientes fases: 

Fase 1: La base para lograr el objetivo es capacitar a todo el personal en los principios de KANBAN, y sus beneficios. 

Fase 2: Iniciar la implementación KANBAN en los procesos con más problemas, ya que de esta forma se facilitará la manufactura y para podremos identificar y resolver problemas que se ignoraban o no identificados. 

Fase 3: Implementar KANBAN y darle seguimiento al correcto uso de las tarjetas y manejo del material ejemplo de tarjeta fig. 2, es importante tener en cuenta que se estarán presentando cambios constantemente puesto que habrá correcciones que se presentaran en el momento, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. 

Fase 4: Esta fase consiste en la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones y reglas para el funcionamiento correcto de KANBAN. Algunos de los problemas que se pueden solucionar con la implementación del KANBAN, son: 

• Organización del trabajo poco eficiente. 
• Muchos cambios en los requisitos. 
• Carga desequilibrada de las personas. 
• Insuficiente coordinación y colaboración. 
• Procesos altamente burocráticos. 
• Alto nivel de documentación y reporting. 

MRP

(Material Requirements Planning) La planeación y requerimiento de material podemos entenderla como parte de la evolución en la gestión del manejo de materiales así mismo de la tecnología dentro de una empresa productiva. 

-OBJETIVO: tiene como objetivo principal asegurar que la empresa dispone de todos los materiales necesarios para satisfacer la demanda de los clientes en el tiempo establecido.

 

-PASOS DE IMPLEMENTACIÓN: 

1- En primer lugar, hay que definir la lista de materiales que componen un producto o escandallo, lo que también se conoce como estructura del mismo. 

2- Elaborar el Plan Maestro de Producción, que servirá como marco para desarrollar posteriormente el MRP. La variable básica a considerar es el número de unidades a producir en un determinado periodo de tiempo. 

3- Hay que realizar un registro de inventario de todos los bienes de la compañía, no solo de aquellos de que se disponga, sino también de los que se vayan a utilizar, y anotar los inputs y outputs previstos. 

4- Plasmar los datos del inventario en un software que permita, en tiempo real, consultar las modificaciones que se sucedan. 

5- Indicar las necesidades brutas, entendiendo como tales todos los insumos, componentes y otros elementos que se van a utilizar en la fabricación. 

6- Indicar las recepciones que se esperan de insumos u otros componentes. Este punto es fundamental para comprobar que todo llega en tiempo y forma y, en caso de no hacerlo, solventar la incidencia lo antes posible. 

7- Realizar el cálculo del inventario disponible en un determinado momento. Esto se conseguirá sumando al inventario anterior las recepciones programadas y restando las necesidades brutas. 

8- Si el inventario disponible no cubre lo establecido en el sistema, se genera una necesidad neta, lo que significa solicitar un componente o insumo. Se calcula sumando a las necesidades netas el stock de seguridad y restando el inventario inicial y las necesidades programadas. 

9- La recepción de las órdenes de producción se refiere a las materias primas que se tienen que recibir para lanzar una orden de producción. 

10- Lanzamiento de una orden de producción de un determinado producto. 

Six Sigma 

Seis sigma puede ser una metodología, una filosofía, una visión de mejora de procesos etc.  que se concentra principalmente en la reducción de la variabilidad, con la meta principal de conseguir reducir ó eliminar los defectos, errores y fallas en la calidad que se le entrega cliente.

objetivo

Es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO).

Etapas

Las etapas o aplicación para el seis sigma se pueden definir de la siguiente manera:

1. Identificar y definir los procesos o proyectos factibles para trabajar con el seis sigma.

2. Conocer y medir a la perfección los requerimientos y la calidad deseada por el cliente.

3. Analizar todo lo que le agregar valor al producto, y verificar el histórico que se tenga con respecto a las causas de los defectos a fin de corregir.

4. Hacer uso de las herramientas estadísticas, a fin de identificar los “focos vitales”.

5. Identificadas las variables críticas que están afectando la calidad, el equipo tratara de determinar para cada una de ellas la causa – efecto, con el objetivo de implementar la mejora. 

6. Implementar, diseñar y estandarizar los Controles necesarios para evitar la variación en el proceso y producto.

Six Sigma es una poderosa estrategia de mejora de negocios. Ayuda a su organización a identificar, reducir y eliminar los defectos de cualquier producto, proceso o transacción.

Algunos de los problemas principales que resuelve son los siguientes:

• Inconvenientes relacionados al tiempo de transporte para el usuario final. 
• Riesgos de calidad, como no cumplir con las especificaciones de material o proceso de producción del producto. 
• Riesgos de falta de proveedores. 
• Problemas internos. La logística es todo un proceso que requiere la participación de diversas áreas dentro de la organización.

Kaizen

15. Significa mejoramiento constante o continuo. El Kaizen lo podemos y debemos aplicar en el mejoramiento continuo en la vida personal, familiar, de pareja, social y de trabajo. 

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-OBJETIVO: Eliminar las actividades que no agregan valor en la cadena productiva. 

-PASOS DE IMPLEMENTACIÓN: 

1. Establecer unas metas que han de ser claras, realistas y estar bien documentadas. 

2. Hacer una revisión de la situación y desarrollar un plan de optimización. 

3. Implementar las mejoras que se han decidido. 

4. Revisión de la situación y si es necesario llevar a cabo correcciones. 

5. Elaboración de un informe en el que se recojan los resultados y se determinen los elementos de seguimiento.